特斯拉采用一体化压铸技术让制造成本直降40%

9月27日，据上海证券报报道，在上海浦东临港的特斯拉超级工厂，这里生产的特斯拉Model Y车型的后底板总成系统，已经成功采用一体化压铸技术实现快速铸型。

据特斯拉上海有限公司结构与热管理系统经理崔海伦介绍，在特斯拉Model Y一体压铸的后底板车型上，原本散件被安装集成为一个零件，生产效率得到大幅提升。相比传统方式，车身系统节省重量超10%。另外，成本也有非常明显的优势，得益于优化的结构设计以及材料回收利用成果，车的后底板总成系统采用一体压铸方式后，成本降低了40%。

据了解，这一新技术是特斯拉“开箱工艺（Unboxed Assembly Process）”组装系统的核心。特斯拉3月公布该组装系统时曾表示，其将用于支持生产低价车型，预计可以将电动汽车的生产成本降低50%，并将工厂空间减少40%。有观点认为，有了这项新技术，特斯拉可以在18~24个月内，从头开始开发一款汽车。

特斯拉上海超级工厂

特斯拉此前被传出在一体化压铸上取得技术突破。报道称，通过上述突破，特斯拉可将电动汽车的几近所有复杂车身底部零件压铸成一个整体，而非仅压铸约400个零部件。实际上，早在2019年，特斯拉就提出了一体化压铸技术，并在次年应用于Model Y的后底板生产。彼时，特斯拉CEO表示，特斯拉Model Y将采用一体式压铸后底板总成，可将下车体总成重量降低30%，制造成本下降40%。

据上海证券报的报道，9月22日，特斯拉Model 3焕新版实车在上海亮相，新车由上海超级工厂生产，得益于生产效率的提升，25.99万元的起售价已远低于BBA（奔驰、宝马、奥迪）等同级别车型。同时，接近特斯拉的相关人士透露，特斯拉正加速创新，将一体化压铸技术升级到2.0版本，将电动汽车几乎所有复杂车身底板零部件压铸成一个整体。

作为特斯拉上海超级工厂的重要创新成果，一体化压铸正推动汽车行业新一轮的生产变革。目前，从上游设备到下游整车，多家中国企业已经在这一创新产业链进行布局，有望使中国汽车在车身轻量化、生产成本等方面获得提升或优化。

“一体化压铸创新技术对汽车行业具有颠覆性。”中国汽车流通协会专家委员会成员颜景辉分析，特斯拉新的一体化压铸有助于汽车实现轻量化，新能源车人工成本得到降低的同时，续航里程还能提高。

“我们的超级压铸是重要的创新，在Model Y车型有非常淋漓尽致地体现。”特斯拉上海有限公司结构与热管理系统经理崔海伦说。

据崔海伦介绍，在特斯拉Model Y一体压铸的后底板车型上，原本散件被安装集成为一个零件，生产效率得到大幅提升。相比传统方式，车身系统节省重量超10%。另外，成本也有非常明显的优势，得益于优化的结构设计以及材料回收利用成果，车的后底板总成系统采用一体压铸方式后，成本降低了40%。

在节约成本的同时，生产时间也在大幅节省。2023年9月6日，特斯拉上海超级工厂第200万辆整车下线。特斯拉有关人士介绍，特斯拉第一次完成“100万辆”的目标，上海工厂用了33个月，而这次从“100万”到“200万”，只用了13个月。

随着特斯拉将一体化压铸概念引入中国，国内车企也纷纷开始布局。如，蔚来在2021年成功验证开发了可用于制造大型一体化压铸件的免热处理材料，并已开始在第二代车型平台上使用压铸法制造白车身。此外，小鹏汽车、高合汽车、理想汽车、长城汽车、长安汽车、吉利汽车、东风汽车、大众汽车、奔驰、沃尔沃等国内外车企，也都在竞相布局一体化压铸技术。

香颂资本执行董事沈萌表示，这项技术看似简单，背后却对企业的综合科技实力有着非常高的要求。比如，并非任何铝材料都能一体化压铸成型，且要一体化成型还必须对车体结构进行重新优化设计。特斯拉之所以能采用这项技术，主要也是因为它一直在自主研发相关材料，并对车辆的车体结构设计进行了深入研究，一体化压铸部件并不是任意一家企业买个压铸机就能制造出来的。

（本文依据了上海证券报、每日经济新闻的消息）